一、行业痛点：传统人工检测难抵现代化生产需求

随着热连轧板带生产技术的飞速迭代，钢铁企业对产品表面质量的要求日益严苛，但目前多数企业仍依赖传统人工开卷检测模式，存在三大核心短板：

1. 检出率低：受开卷长度限制，人工无法覆盖钢卷全幅面，微小缺陷易漏检；

2. 反馈滞后：缺陷发现不及时，易导致批量不合格产品产生，增加返工成本；

3. 风险可控性差：部分带缺陷钢卷可能流入市场，引发质量异议，损害企业品牌声誉。

传统检测模式已难以匹配热连轧带钢高速、高效的生产节奏，亟需智能化检测方案破解困局。

二、破局方案：无锡光合表面检测系统的核心优势

无锡光合智能装备有限公司深耕表面检测领域多年，针对性研发的热连轧带钢表面检测系统，实现了轧制过程中带钢上下表面的自动实时动态检测 + 缺陷精准分类识别，从根源上解决了人工检测的痛点，为钢铁企业提供全流程质量管控支撑。

三、系统核心功能：精准适配热连轧生产场景

1. 海量样本支撑，缺陷识别更精准

依托行业多年实践积累，无锡光合已构建包含超万张现场实测缺陷样本的数据库，涵盖热连轧带钢生产中高频出现的结疤、辊印、氧化铁皮、划伤等典型缺陷。系统具备强大的缺陷自动分类能力，可直观输出缺陷的尺寸、面积、位置等关键信息，同时支持两大核心报警功能：

• 周期性缺陷报警：快速捕捉因设备故障（如轧辊磨损）引发的重复性缺陷；

• 阈值超限报警：当单位面积 / 距离内疵点数超过预设标准时，即时触发预警。

此外，系统可根据客户个性化需求，收集现场所有缺陷类型，建立专属缺陷分类库，通过样本持续学习与评估，不断优化识别精度。

2. 智能缺陷屏蔽，数据处理更高效

针对系统初期运行时易出现的 “伪缺陷干扰” 问题，无锡光合设计了双重优化方案：

1. 伪缺陷定向屏蔽：可根据客户定义，对水滴、水斑、边部辊道印记、油污等非质量性缺陷进行数量限定与过滤，减少无效数据存储，提升检测效率；

2. 相机参数自适应调整：针对不同钢种、不同厚度规格带钢的表面灰度、亮度差异，系统可灵活调整相机灵敏度与增益系数，确保检测稳定性：

◦ 灵敏度调整原则：带钢表面越粗糙，背景纹理值与灰度灵敏度值同步调大，提升微小缺陷检出能力；表面越光滑，参数反向调整，避免误判；

◦ 增益系数调整原则：当亮度值已达 100%，但灰度值仍低于目标值（130%）时，增大增益值；反之则降低，确保图像采集清晰度。

四、应用成效：降本增效与质量双提升

某上市钢铁企业引进无锡光合表面缺陷检测系统后，生产效益实现显著突破：

• 检测精度大幅提升：缺陷检出率达 100%，核心缺陷识别率超 90%，彻底杜绝批量缺陷流出；

• 人工成本显著降低：厚度 8mm 以上带钢无需人工开卷复检，厚度 8mm 以下钢卷的开卷检查频次从 “每 7 卷 1 次” 降至 “每 15 卷 1 次”，减少人工投入 57%；

• 客户满意度提升：因表面缺陷引发的客诉量大幅减少，企业品牌口碑得到强化。

这一成效完美契合了无锡光合 “为企业降本增效” 的核心愿景，通过智能化检测技术，实现了质量管控与生产效率的双重优化。

五、智能检测领航，筑牢质量核心

在钢铁行业智能化转型的浪潮中，无锡光合表面检测系统以 “实时检测、精准识别、智能适配” 的核心优势，打破了传统人工检测的局限。依托海量现场样本积累与灵活的参数调整能力，该系统不仅适配热连轧带钢的复杂生产场景，更通过数据化、自动化的质量管控模式，为钢铁企业降低生产成本、提升产品竞争力提供了坚实支撑，成为推动行业质量升级的关键技术装备。