在现代工业的推动下，玻璃已从单一材料演化为建筑、消费电子、医疗、科技等众多领域不可或缺的关键组件。其应用场景的拓展对玻璃自身的质量提出了更严苛的要求。

随着工业自动化技术的精进，机器视觉凭借其高效、精准、稳定的特性，正成为制造企业提升质检效率、降低人力成本、实现智能化生产的核心利器。玻璃行业，因其产品的透明特性和高精度需求，成为机器视觉技术应用的重要阵地。

一、玻璃表面瑕疵的常见形态

玻璃在制造和后续加工过程中，表面或内部难免产生各种瑕疵：

• 原生缺陷：受原材料纯度及熔制工艺影响，玻璃内部或表面可能出现气泡、结石（砂粒）、黑点、斑点等。

• 加工损伤：切割、磨边、钻孔等工序中，因定位偏差、操作手法或设备问题，易造成划痕、裂纹、崩边（缺损）。

• 运输及环境因素：搬运过程中的摩擦可能导致划伤；生产环境中的油污、水渍或其他污染物也可能附着于玻璃表面。

• 关键风险点：气泡（尤其是开口泡）、结石等缺陷，因其可能导致玻璃组件在后续使用中破裂（爆片），是检测中需要重点识别的对象。

二、传统人工检测的瓶颈

长期以来，玻璃质检依赖人眼判断，存在显著局限性：

• 精度局限：人眼对细微瑕疵（尤其小于0.5mm的开口泡、结石）识别能力不足，易导致误判或漏检。

• 效率与稳定性：高强度、重复性工作易引发视觉疲劳，检测速度慢且结果不稳定，难以适应高速生产线需求。

• 主观性与非标性：检测结果易受检测员状态、光线条件等主观因素干扰，缺乏客观统一的标准。高强度、重复性工作易引发视觉疲劳，检测速度慢且结果不稳定，难以适应高速生产线需求。

• 成本压力：随着玻璃产品向超薄、大尺寸发展，生产提速，对质检人力需求剧增。同时，劳动力成本持续上升（例如某知名手机代工厂年检成本高达数十亿元），迫使企业寻求自动化替代方案。

三、基于深度学习的智能检测核心技术

机器视觉系统通过“成像-分析-决策”流程实现玻璃瑕疵的自动化检测：

硬件架构：系统以计算机为核心，集成精密光源（如LED）、光学镜头、工业相机（CCD/CMOS）及图像采集卡。光源提供均匀稳定的照明，相机捕捉玻璃透射或反射的光信号，将其转化为数字图像传输至计算机。

成像原理：特定光源（如垂直入射红光）照射玻璃。若存在缺陷，光线会发生散射或吸收，导致相机靶面接收到的光信号分布不均，从而在图像中显现出瑕疵特征。

软件与算法：计算机运行专用软件平台和强大的视觉算法库，对采集的图像进行：

• 预处理：降噪滤波、增强对比度。
• 特征提取：识别边缘、纹理、形状、尺寸等关键信息。
• 深度学习分类：利用训练好的模型对瑕疵进行智能识别、分类（如区分开口泡、闭口泡、结石、划伤、色斑）和等级判定。

关键技术突破：

• 高精度防漏检：采用多通道高速频闪成像（一工位多打光模式）与超高分辨率成像技术，超越人眼极限。

• 精准分类：结合分层立体成像（多组光源）与多模式融合算法（图像特征提取+深度学习），有效区分形态相似但风险等级不同的瑕疵（如开口泡与闭口泡）。

• 纹理干扰抑制：针对光伏玻璃等具有复杂压花纹理的产品，应用复合纹理分析技术，有效剥离背景纹理干扰，专注于真实缺陷识别，系统具备高速数据处理能力（~400MB/s）。

• 工程易用性：采用模块化成像单元和龙门式多线扫描架构，简化系统安装、调试和维护流程。

四、实战应用案例

案例1：笔记本电脑LCD屏瑕疵检测

• 缺陷：异物、划伤、异色、凸包、凹痕、针孔、毛边、亮点等多种缺陷。

• 方案：部署线阵相机系统，将LCD屏置于运动平台上进行扫描成像。

• 成效：精准识别各类表面瑕疵，大幅提升质检效率和一致性。

案例2：车载显示屏盖板玻璃全检

• 缺陷：对正面、反面及边缘进行全方位外观缺陷检测（划伤、脏污、凹坑、油墨不均、缺损等）。

• 方案：采用超高分辨率（16K）线阵相机搭配高精度镜头，结合定制化的多通道明/暗场光源方案，分别对正反面进行高质量图像采集。

• 成效：实现对玻璃多角度、高精度的在线全检，确保车载显示组件的高品质。